随着制造业的发展，钢瓶行业也逐渐加速信息化和自动化，自动钢瓶成型机通过技术创新使得生产流程更加高效，产品的安全性能也得到提升。接下来钢瓶行业市场规模将继续攀升，且未来发展趋势也将继续保持上升。

一、工艺难点
传统的钢瓶成型工艺存在步骤多，工艺复杂等诸多问题，使得钢瓶的生产效率低下，且钢瓶因钢材缺陷大而制得的钢瓶合格率低。因此钢瓶成型技术需不断更新，升级为全自动化钢瓶成型工艺，并通过对无缝钢管采用单旋轮多道次旋压成型技术工艺流程来实现钢瓶成型，提升生产效率，同时增加钢管两端成型的壁部厚度，满足8~30Mpa的高压需求。

二、英威腾方案
英威腾根据工艺需求和技术难点，推出HMI+AX71控制器+DA200系列伺服+GD350变频器的系统解决方案，钢瓶成型机主旋转轴采用变频器控制，可让设备无极变速，运行平稳。旋压成型轴通过DA200伺服的绝对定位和全闭环模式可有效提高设备的生产效率和良品率。此外，还有以下优势：

1. HMI系统能够记录各种规格型号产品的钢瓶，设备全自动上料生产，操作简单；
2. 系统采用EtherCAT总线伺服控制各个伺服轴动作，能够快速响应；
3. 系统采用23位多圈绝对值电机，可以通过电机编码器的绝对位置来定位，无需
外部再安装机械原点。
4. 旋转挤压轴通过机械上安装40000p编码器接入伺服第二编码器进行反馈做全闭环模式控制，减小机械间隙产生的偏差

三、客户收益

1. 生产速度达到30PCS/h，通过伺服NO总线模式做绝对定位，以快速切换生产各型号规格的钢瓶来提高产品生产效率。
2. 全闭环模式方案有效减小机械间隙产生的偏差过大问题，产品瓶口缩小到±0.2mm，瓶体整体长度±2.0mm,大幅度提升良品率，改善设备的生产工艺。
3. 英威腾方案与传统相比降低安全事故率，可实现设备自动化生产，减少生产人工操作，降低生产及后期维护成本。

四、现场应用

五、总结
此次高压钢瓶成型机的成功应用，是通过英威腾自动化方案实现自动控制和优化生产线效率两个方面的措施来提高设备的稳定性、生产效率和产品质量，获得客户高度认可。

英威腾一直致力于钢铁电气传动产品解决方案的打造，拥有丰富的自动化产品线和市场应用经验，未来将继续紧随行业的技术发展而努力。点击了解更多英威腾钢铁行业解决方案。